Forscher der Washington State University setzen bei Ersatzteilbedarf für Raketen und Werkzeuge auf dem Mars auf additive Fertigung. Sie nutzen eine Mischung aus Regolith, ein Material, das auch auf dem Mars in grossen Mengen vorhanden ist, und einer Titanlegierung. Die Regolith-Anteile schwanken zwischen fünf und 100 Prozent.
Ingenieure des Istituto Italiano di Tecnologia (IIT) und der Scuola Superiore Sant'Anna (SSSA) haben eine pneumatische Hand mit achtzehn Muskelgruppen entwickelt. Jeder Muskel, die sogenannten Grace-Aktuatoren, ist im 3D-Druck-Verfahren entstanden.
Forscher der Jacobs University Bremen haben den grössten industriellen Delta-3D-Drucker der Welt entwickelt. Der vier Meter hohe Apparat soll den Bau von Prototypen effizienter, kostengünstiger, schneller und flexibler machen. Der neue Drucker erlaubt es laut den Wissenschaftlern, durch das additive Fertigungsverfahren kostengünstig komplexe Einzelteile für Prototyen herzustellen, die sich noch in der Testphase befinden. So lasse sich deren Design bei Bedarf flexibel und ökonomisch den Testergebnissen anpassen und erneuern.
Gerüste für künstliche Herzklappen aus dem 3D-Drucker: Das haben Forscher der Technischen Universität München (TUM) entwickelt. Diese Gerüste sollen im Patienten neues Gewebe aus körpereigenen Zellen bilden. Zur Herstellung mittels "Melt Electrowriting" hat das Team eine neuartige Produktionsplattform geschaffen.
Kleine Objekte aus Glas lassen sich künftig innerhalb von Minuten herstellen, dazu noch mit höchster Oberflächenglätte. Das Gerät, benannt nach dem fiktiven "Replikator" aus der "Star Wars"-Serie, der beliebige Objekte herstellen konnte, haben Forscher der University of California, Berkeley und des Lawrence Livermore National Laboratory (LLNL) entwickelt. Die "Computed Axial Lithography" (CAL)-Technologie ist von der Computertomografie inspiriert.
Der Optikkonzern Zeiss mit Zentrale im deutschen Oberkochen und Siemens Energy planen ein gemeinsames Unternehmen zur Herstellung von Teilen im 3D-Druck-Verfahren. Dabei handle es sich um ein Bündnis zwischen der Sparte IQR (Industrial Quality and Research) von Zeiss und des Münchner Konzerns Siemens Energy.
Ingenieure und Materialwissenschaftler an der University of Arizona arbeiten mit Industriepartnern daran, mithilfe von künstlicher Intelligenz, maschinellem Lernen und einem ausgeklügelten Sensorsystem, das Wärmebild- und Hochgeschwindigkeitskameras umfasst, Fehlstellen in kritischen 3D-gedruckten Bauteilen, etwa für die Luftfahrt, ganz zu verhindern. Die US-Raumfahrtbehörde Nasa finanziert die Entwicklung mit 750.000 Dollar.
Das Tessiner Orthopädieunternehmen Medacta hat eine neue Knieprothese vorgestellt, die personalisiert auf den jeweiligen Patienten im 3D-Druck-Verfahren hergestellt wird. Laut Mitteilung werde zunächst mit Hilfe einer Computertomographie eine 3D-Rekonstruktion des Gelenks des Patienten erstellt, die dann verwendet werde, um die Positionierung einer neuen Knieersatzprothese exakt zu planen.
Mithilfe von Laser-Ultraschall ist es Ingenieuren der University of Osaka gelungen, Materialfehler im Inneren von Objekten zu erkennen, die mit 3D-Druck hergestellt worden sind. Der gepulste Laserstrahl wird auf das Objekt geschossen. Dort erzeugt er Schwingungen im Ultraschallbereich, die die Reflexion des Laserstrahls verändern. Das wird mit Fotodioden erfasst. Fehlerlose Objekte reflektieren das Laserlicht anders als Bauteile, die im Inneren beispielsweise Poren haben, sodass sie nicht brauchbar sind und einzuschmelzen sind.
Forscher der Nanyang Technological University (NTU) haben eine neue Druckertinte auf Basis von biokompatiblen Sonnenblumenpollen entwickelt, die 3D-gedruckte Produkte für den biomedizinischen Bereich ermöglicht, so etwa Gerüste, die in die Hautgewebe hineinwachsen. Bisher war das nicht möglich, weil die Tinten keinen 3D-Aufbau zuliessen.
